Каждый год наше производство встречается с одной и той же проблемой. У производителей металлкорпусов для наших электрощитов значительно увеличиваются сроки поставки. Если изделие типовое, еще терпимо. А если нужно что то немного нестандартное, все туши свет.
В прошлом году эта ситуация нас сильно достала и мы эмоциях мы решили купить лазерный станок и гибочный. Типа если что начнем делать сами корпуса.
Так как много думать, это признак медленных людей- вопрос решился быстро. Позвонили по интернету в первую попавшуюся компанию, озвучили свою задачу. Нам нужны станки, которые могут резать и гнуть металл 2-2,5 мм. Продавцы китайских станков пытались задавать нам уточняющие вопросы, чтобы продать нам то что нам нужно. Но так кроме толщины металла мы в принципе ничего не знали, выставили нам счет на лазерный станок за 4 млн и гибочник за 2 млн. Мы согласились, и через лизинг приобрели эти станки.
Через две недели к нам на производство эти станки приехали. Мы их поставили в уголок пофоткали. В рабочие чаты отправили фоточки. “Типа теперь заживем”
И собственно все. Инженера по металлу у нас не было. Поставщики металл корпусов вроде выровнялись, проблема отпала. Покрасочной камеры у нас тоже нет.
Были мысли оказывать услуги по лазерной резке. Но во первых, у нас не было ни одного человека который умеет на этих станках работать. Мы даже не умеем считать сколько стоит лазерная резка. Плюс на это нужно выделять отдельного человека. В общем проблем куча, а денег скорее всего там не много. В общем оставили их дальше стоять.
Потом начальник производства в результате экспериментов приспособил лазер для вырезания лампочек и кнопочек на дверях. Огромная экономия времени. за 1 минуту станок делал работу монтажника за 2-3 часа.
Еще пару месяцев поработали в таком режиме. И решили чтобы хоть как то отбивать станки еще самим делать монтажные панели. Выигрыш в деньгах небольшой. Плюс сразу на лазере пробивать станки для крепления оборудования. Стали выигрывать на скорости сборки.
В итоге железок на производстве стало много. Основная проблема, когда лазер их разрежет понять что это за детали. к какому они заказу. Создали в 1с доп обработку для металлообработки. ввели систему кодировки с научили наш лазер сразу гравировать каждую железку.
Научили сотрудницу на удаленке готовить файлы для станков. назвали ее технологом. Иначе оператор много времени тратил на подготовку файлов
В прошлом году мы стали производить еще подстанции. я писал об этом. Для этого в Вологде сделали небольшую производственную площадку, где изготавливаются рамы и основания для них. Есть в постах ранее.
Ворота и двери мы не собирались производить. Мы планировали из покупать. Открываешь интернет, и огромное количество предложений. Но реальность оказалась сложнее. Потихоньку стали сами пробовать на этих станках делать ворота и двери для своих подстанций. Много ругались. Много выкидывали загубленного металла.
Почти полгода искали инженера с опытом работы по металлу. Не нашли.((( В итоге нашли девушку в Саратове, у нее в резюме было написано -опыт работы в Компасе. В июле она вышла на работу. учились вместе с ней.
Обшивку для подстанций мы планировали использовать из сендвича. Но опять не получилось. То сроки не устраивают. То цена какая то больно заоблачная. Тоже решили сами на станках делать.
В итоге железа на производстве стало столько, что пришлось организовывать систему хранения.
На прошлой неделе мы отгрузили 3 подстанции которые полностью сделали сами. из листов железа, которые мы вырезали, согнули -отвезли на покраску и прикрутили у нас получилось достаточно симпатичные изделия.
И нам очень понравилось работать с металлом. Мы даже купили новый гибочник. за 8 млн. есть план как делать по настоящему прикольные штуки
